Литейное производство

Филиал «ИЗ-КАРТЭКС – Литейное производство» – единственный в России производитель крупногабаритных отливок (до 220 т) – базируется в Колпино (Санкт-Петербург). Предприятие было сформировано на базе литейных цехов Ижорского завода, история которого начинается в XVIII веке.

ЛП изготавливает стальные отливки для отраслей промышленности:

  • Судостроения
  • Общего машиностроения
  • Энергомашиностроения и атомной промышленности
  • Горнодобывающей промышленности
  • Металлургической отрасли
  • Нефтехимической и других отраслей промышленности

Уникальность производственного комплекса ЛП - в возможности изготовления литых деталей весом от 150 кг до 220 т с максимальными габаритными размерами по высоте до 4000 мм, ширине (диаметру) - до 6300 мм, длине до 12000 мм из различных марок стали. Ориентируясь на потребности заказчика, Литейное производство предлагает полную технологическую цепочку изготовления стального литья: от разработки литейной технологии до поставки готовой детали.

Сегодня ЛП может производить до 20 000 т стального литья в год, занимает лидирующие позиции в Российской Федерации по изготовлению отливок из стали.

В мае 2007 года в результате реорганизации Литейное производство было выделено из ООО «ОМЗ-Спецсталь» в отдельную структуру – ООО «ОМЗ-Литейное производство» (ОМЗ-ЛП).

В декабре 2017 года ОМЗ-ЛП перешло под управление ООО «УК УЗТМ-КАРТЭКС».

30 августа 2019 года ООО «ОМЗ-Литейное производство» прекратило свою деятельность в связи с реорганизацией в форме присоединения к ООО «ИЗ-КАРТЭКС имени П. Г. Коробкова» в качестве филиала.

Среди крупнейших заказчиков ЛП – предприятия Группы УЗТМ-КАРТЭКС (ПАО «Уралмашзавод» и ООО «ИЗ-КАРТЭКС им. П.Г.Коробкова»), Росатом, «Силовые машины», АО «Тяжмаш», Уральский турбинный завод, Уралхиммаш, АО «Адмиралтейские верфи», Hensley Industries, Амурский судостроительный завод и др.

Фото производства

Филиал ИЗ-КАРТЭКС – Литейное производство при поддержке Газпромбанка реализует инвестиционную программу по обновлению комплекса термообработки и финишных операций. Производство будет оснащено новой термической печью г/п 300 т производства Bosio (Словения), которая заменит старое оборудование, печью г/п 70 т с двумя закалочными баками. На производственной площадке уже установлена современная пневмопушка для механического отделения прибылей, современный комплекс дробеметной установки, изготовленный словенской компанией Siapro.

Сертификаты качества

  • В 1959 году началось проектирование и строительство фасонно-сталелитейного комплекса (цеха № 38).

    Заложена значительная часть фундамента под колонны формовочно-заливочного корпуса, решены вопросы проектирования с возможностью дальнейшего расширения и модернизации литейного завода, разделены элементы технологического процесса по корпусам.

  • В 1960-е годы началось формирование отдела литейной технологии (ОТЛ), освоение современной технологии изготовления стальных отливок для экскаваторов, работающих в горной промышленности. В помощь начинающим литейщикам были командированы в Колпино специалисты Уралмашзавода, где производство экскаваторов уже было налажено.

  • В 1962 году сдана в эксплуатацию первая очередь нового современного цеха № 18 (сейчас – модельный участок цеха №38).

  • В октябре 1963 года завершены работы по установке пятитонной дуговой электропечи – первой в новом корпусе.

  • 26 декабря 1963 года государственная комиссия подписала акт о приеме первой очереди фасонносталелитейного цеха на мощность в 30 тыс. т литья в год, вскоре была произведена заливка первой формы.

  • В 1966 году – начало серии исследований по утеплению прибылей стальных отливок вспученным перлитом и другими материалами с малой теплоаккумулирующей способностью, совместно с ОЛТ проводится ряд опытных работ по повышению технологичности стальных отливок из среднелегированных марок сталей.

  • Конец 1960-х годов – создание технологии изготовления отливок для энергомашиностроения, в частности – для гидравлических турбин, освоение технологии процессов изготовления крупногабаритных отливок большой массы. География поставляемых отливок: Красноярская, Каховская, Днепродзержинская, Чебоксарская, Зейская, Рижская, Шамкирская (Узбекистан) гидроэлектростанции, а также зарубежные: «Табка» (Сирия), «Собрадиньо» (Аргентина), «Майка» (Канада), «Капивара» (Бразилия), «Эль-Кахон» (Мексика), «Ципинпу» (Китай), «Котешвар» (Индия), «ТЭРИ» (Франция). Крупнейший поставщик данного вида продукции.

  • В 1970-х годах Литейное производство изготовляет первое оборудование для АЭС с водо-водяным реактором (ВВЭР) мощностью 210 тыс. кВт и 440 тыс. кВт, изготовляет корпуса ВВЭР-1000 (мощностью 1 млн. кВт), развернуты работы по созданию технологии изготовления стальных отливок для атомных энергетических установок (АЭУ).

    ЛП наладило выпуск отливок для судостроения с большими развитыми поверхностями, крупными габаритами (до 10 м) и значительными перепадами по толщинам (до 600 мм).

  • В 1985 году вышел приказ о проведении реконструкции Литейного производства: постройка механизированной поточной формовочной линии для опок размером 3,3х3,0 м и нового смесеприготовительного отделения в главном корпусе, а также корпуса подготовки сухого кварцевого песка и участка приготовления алюмосиликатного связующего на основе силиката натрия (жидкое стекло). В термообрубном корпусе предстояло построить дополнительные дробеметно-дробеструйные камеры для очистки отливок; в гидроочистном корпусе – участок регенерации формовочной смеси и камеру по очистке литья методом электрогидроэффекта, в электросталеплавильном – провести монтаж четвертой дуговой электропечи емкостью 12 тонн.

  • В 1987 году введена в эксплуатацию дуговая электропечь ДСП-12.

  • В 1989 году сдан в эксплуатацию корпус приема и подготовки сухого кварцевого песка с четырьмя силосами (емкостями).

  • В 1990-е годы Литейное производство начинает освоение новых видов продукции: стальных отливок из теплоустойчивых сталей для паровых и газовых турбин.

  • В 2007 году Литейное производство вместе с Ижорским заводом вошли в группу Объединенные машиностроительные заводы, получив название ОМЗ-ЛП.