Литейное производство

Филиал «ИЗ-КАРТЭКС – Литейное производство» – единственный в России производитель крупногабаритных отливок (до 220 т) – базируется в Колпино (Санкт-Петербург). Предприятие было сформировано на базе литейных цехов Ижорского завода, история которого начинается в XIII веке.

ЛП изготавливает стальные отливки для отраслей промышленности:

  • Судостроения
  • Общего машиностроения
  • Энергомашиностроения и атомной промышленности
  • Горнодобывающей промышленности
  • Металлургической отрасли
  • Нефтехимической и других отраслей промышленности

Уникальность производственного комплекса ЛП в возможности изготовления литых деталей весом от 150 кг до 220 т с максимальными габаритными размерами по высоте до 4000 мм, ширине (диаметру) до 6300 мм, длине до 12000 мм из различных марок стали. Ориентируясь на потребности заказчика, Литейное производство предлагает полную технологическую цепочку изготовления стального литья: от разработки литейной технологии до поставки готовой детали.

Сегодня ЛП может производить до 20 000 т стального литья в год, занимает лидирующие позиции в Российской Федерации по изготовлению отливок из стали.

В мае 2007 года в результате реорганизации литейное производство было выделено из ООО «ОМЗ-Спецсталь» в отдельную структуру – ООО «ОМЗ-Литейное производство» (ОМЗ-ЛП).

В декабре 2017 года ОМЗ-ЛП перешло под управление ООО УК «УЗТМ-КАРТЭКС».

30 августа 2019 года ООО «ОМЗ-Литейное производство» прекратило свою деятельность в связи с реорганизацией в форме присоединения к ООО «ИЗ-КАРТЭКС имени П. Г. Коробкова» в качестве филиала.

Среди крупнейших заказчиков ЛП – предприятия группы УЗТМ-КАРТЭКС (ПАО «Уралмашзавод» и ООО «ИЗ-КАРТЭКС им. П.Г.Коробкова»), Росатом, Силовые машины, АО «Тяжмаш», Уральский турбинный завод, Уралхиммаш, АО «Адмиралтейские верфи», Hensley Industries, Амурский судостроительный завод и др.

Фото производства

Филиал ИЗ-КАРТЭКС – Литейное производство при поддержке Газпромбанка реализует инвестиционную программу по обновлению комплекса термообработки и финишных операций. Производство будет оснащено новой термической печью г/п 300 т производства Bosio (Словения), которая заменит старое оборудование, печью г/п 70 т с двумя закалочными баками. На производственной площадке уже установлена современная пневмопушка для механического отделения прибылей, современным комплексом дробеметной установки, изготовленный словенской компанией Siapro.

Сертификаты качества

  • В 1959 году началось проектирование и строительство фасонносталелитейного комплекса (цеха № 38).

    Заложена значительная часть фундамента под колонны формовочно-заливочного корпуса, решены вопросы проектирования с возможностью дальнейшего расширения и модернизации литейного завода, разделены элементы технологического процесса по корпусам.

  • В 1960 годы началось формирование отдела литейной технологии (ОТЛ), освоение современной технологии изготовления стальных отливок для экскаваторов, работающих в горной промышленности. В помощь начинающим литейщикам были командированы в Колпино специалисты Уралмашзавода, где производство экскаваторов уже было налажено.

  • В 1962 году – сдана в эксплуатацию первая очередь нового современного цеха № 18 (сейчас – модельный участок цеха №38).

  • В октябре 1963 года завершены работы по установке 5-тонной дуговой электропечи – первой в новом корпусе.

  • 26 декабря 1963 года – Государственная комиссия подписала акт о приеме первой очереди фасонносталелитейного цеха на мощность в 30 тыс. т литья в год, вскоре была произведена заливка первой формы.

  • В 1966 году – начало серии исследований по утеплению прибылей стальных отливок вспученным перлитом и другими материалами с малой теплоаккумулирующей способностью, совместно с ОЛТ проводится ряд опытных работ по повышению технологичности стальных отливок из среднелегированных марок сталей.

  • Конец 1960-х годов – создание технологии изготовления отливок для энергомашиностроения, в частности – для гидравлических турбин, освоение технологии процессов изготовления крупногабаритных отливок большой массы. География поставляемых отливок: Красноярская, Каховская, Днепродзержинская, Чебоксарская, Зейская, Рижская, Шамкирская (Узбекистан) гидроэлектростанции, а также зарубежные: «Табка» (Сирия), «Собрадиньо» (Аргентина), «Майка» (Канада), «Капивара» (Бразилия), «Эль-Кахор» (Мексика), «Ципинпу» (Китай), «Котешвар» (Индия), «ТЭРИ» (Франция). Крупнейший поставщик данного вида продукции.

  • В 1970-х годах Литейное производство изготовляет первое оборудование для АЭС с водо-водяным реактором (ВВЭР) мощностью 210 тыс. кВт и 440 тыс. кВт, изготовляет корпуса ВВЭР-1000 (мощностью 1 млн. кВт), развернуты работы по созданию технологии изготовления стальных отливок для атомных энергетических установок (АЭУ).

    ЛП наладило выпуск отливок для судостроения с большими развитыми поверхностями, крупными габаритами (до 10 м) и значительными перепадами по толщинам (до 600 мм).

  • В 1985 году вышел приказ о проведении реконструкции литейного производства: постройка механизированной поточной формовочной линии для опок размером 3,3х3,0 м и нового смесеприготовительного отделения в главном корпусе, а также корпуса подготовки сухого кварцевого песка и участка приготовления алюмосиликатного связующего на основе силиката натрия (жидкое стекло). В термообрубном корпусе предстояло построить дополнительные дробеметно-дробеструйные камеры для очистки отливок; в гидроочистном корпусе – участок регенерации формовочной смеси и камеру по очистке литья методом электрогидроэффекта, вэлектросталеплавильном – монтаж четвертой дуговой электропечи емкостью 12 тонн.

  • В 1987 году – введена в эксплуатацию дуговая электропечь ДСП-12.

  • В 1989 году – сдан в эксплуатацию корпус приема и подготовки сухого кварцевого песка с четырьмя силосами (емкостями).

  • В 1990-е годы Литейное производство начинает освоение новых видов продукции: стальных отливок из теплоустойчивых сталей для паровых и газовых турбин.

  • В 2007 году Литейное производство вместе с Ижорским заводом вошли в группу Объединенные машиностроительные заводы, получив название ОМЗ-ЛП.