Конусные дробилки крупного и редукционного дробления

Конусные дробилки крупного дробления (ККД) предназначены для первичного дробления рудных и нерудных полезных ископаемых и используются на первой стадии дробления.

Конусные редукционные дробилки (КРД) устанавливаются в 4-стадиальных схемах на второй стадии дробления. Обладая высокой степенью сокращения материала, они дают возможность более эффективно использовать дробилки среднего и мелкого дробления.

Уралмашзавод готов предоставить заказчикам широкий спектр дробилок крупного и редукционного дробления. Их производительность варьируется от 250 до 4200 куб. м в час в зависимости от типа, назначения оборудования и технологических потребностей заказчика.

ПАО «Уралмашзавод» может поставлять дробилки в специальных исполнениях для решения спецефических технологических задач заказчиков, в том числе для установки на передвижных платформах в карьерах для дробления особо прочных и вязких материалов, а также материалов с низким коэффициентом поверхностного трения.

Технические характеристики ККД-1500/200 (230)М-2П ККД-1500/200 (180)М-2П ККД-1500/30 ККД-1500/180 ККД-1500/180-2 ККД-1200/150 ККД-1200/150-2 ККД-500/75 КРД-700/100 КРД-700/75 КРД-900/100
Ширина приемного отверстия, мм 1600 1600 1500 1500 1500 1200 1200 500 700 700 900
Номинальная ширина разгрузочной щели, мм 200 180 230 180 180 150 150 75 100 75 100
Размер максимального куска питания (по 5%-му остатку на квадратной ячейке), мм, не болеем 1300 1300 1200 1200 1200 1000 1000 400 550 550 750
Производительность при номинальной ширине разгрузочной щели, м3/ч, не менее* 3200 3000 2620 2470 2470 1600 1600 250 880 480 780
Мощность главного привода, кВт, не более 2 х 500 2 х 500 2 х 400 400 2 х 400 500 2 х 200 110 400 250 400
Коэффициент закрупнения продукта дробления, не более 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 2,0 2,0 2,0

Габаритные размеры, мм, не более:

- длина

- ширина

- высота

-

13 030

9 040

10 250

-

13 030

9 040

10 250

18 080

7 180

10 105

12 450

7 340

9 975

19 100

7 340

9 975

10 320

7 170

8 380

16 010

7 170

8 380

4 500

4 335

4 340

11 505

6 950

8 320

8 250

5 970

7 590

10 885

6 885

8 780

Масса дробилки (без запасных частей, т, не более 500 500 473 429 450 290 305 45 262 157 273

Указанные производительности приведены для материала с временным сопротивлением сжатию 100…150 МПа, содержащего минимальное количество глины, влаги и мелочи в питании.

Производительность дробилок может изменяться в широком диапазоне в зависимости от физико-механических свойств материала и грансостава питания.

Электродвигатель главного привода с мощностью, отличной от указанной в таблице, может быть поставлен по желанию потребителя при согласовании со специалистами Уралмашзавода.

 

Технические характеристики:

  • Дробящий конус с гидравлической опорой (ГРЩ) с функцией автоматического поддержания высотного положения.
  • Исполнение базовых деталей: станина, чаша, траверза, дробящий конус – Heavy Duty (для любых тяжелых условий).
  • Клиноременный привод от электродвигателя с фазным ротором с функцией плавного пуска.
  • Автоматическая густая смазка втулки верхнего подвеса, противопылевого уплотнения и подшипников привода.
  • Циркуляционная жидкая смазка эксцентрика и зубчатой передачи.
  • Автоматизированная система управления.
  • Гидравлическая система затяжки болтовых соединений чаши и траверзы (вытяжные домкраты).
  • Дистанционный замер разгрузочной щели.
  • Работа на холостом ходу без ограничений.
Проектирование

Конструкторы Уралмашзавода используют индивидуальный подход к каждому заказчику. Прежде чем приступить к разработке проекта, они изучают производственные условия предприятия, на котором будет эксплуатироваться оборудование марки «УЗТМ», непосредственно на площадке заказчика. После этого происходит анализ множества факторов: где и каким образом будет установлена дробилка, для каких целей и в каких условиях она будет эксплуатироваться, какие задачи стоят перед заказчиком и др. На основании этих данных составляется техническое задание, а затем с учетом пожеланий и требований заказчика разрабатывается проект, определяются оптимальные условия поставки.

Расчетные методики и инструменты конструкторов Уралмашзавода имеют высочайшую точность. При проектировании дробилок крупного и редукционного дробления используются современные системы проектирования Siemens NX и расчетный комплекс ANSYS, программный комплекс ROCKY, а также новый расчетный сервер. Для того чтобы смоделировать сложные процессы в механических, гидравлических и пневматических системах, рассчитать и сделать оптимальный выбор параметров системы на этапе разработки электронной модели еще на стадии проектирования, конструкторы УЗТМ используют систему функционального моделирования 1D.

Для того чтобы проанализировать собираемость дробилки, применяется 3D-моделирование: создается цифровой двойник машины. Он же используется и при разработке документации для последующего монтажа дробилки на месте эксплуатации.

Таким образом, можно и проанализировать возможность установки оборудования, и предусмотреть зоны обслуживания и ремонта, и спроектировать пути подвода материала, кабельных и трубных трасс. Кроме того, с помощью создания цифрового двойника машины процесс создания схем сборки и разборки оборудования значительно упрощен.

Регламентный срок службы дробилок крупного и редукционного дробления марки «УЗТМ» – не менее 15, а фактический – более 20 лет.

Производство

Проектирование и изготовление дробилок крупного и редукционного дробления осуществляются на производственных мощностях ПАО «Уралмашзавод» (Екатеринбург). Стальные отливки поставляются еще одним предприятием Группы УЗТМ-КАРТЭКС – Литейным производством (Колпино, Санкт-Петербург). Узлы и комплектующие для ККД и КРД марки «УЗТМ» обладают высокой надежностью и поставляются ведущими производителями.

Контроль качества осуществляется на всех этапах производства, предписанных конструкторским проектом. Согласно технологическому процессу, проводятся ультразвуковой контроль сварных соединений, магнитопорошковый, рентгенографический, визуально-измерительный виды контроля.

Испытания

Полная контрольная сборка и заводские испытания дробилок при участии представителей предприятия-заказчика проводятся на специально созданном и запатентованном стенде, аналогов которому нет ни в России, ни в странах СНГ. Он рассчитан на испытания дробилок всех типов – щековых и конусных, включая самые крупные машины в линейке УЗТМ – ККД-1500/180. На стенде одновременно можно проводить обкатку сразу двух дробилок.

Во время заводских испытаний контролируется работа дробилки по 15 параметрам, среди которых производительность, частота вращения дробящего конуса вокруг собственной оси, крупность продукта, крупность питания, степень дробления, количество оборотов (качаний конуса), температура масла и подшипников, давление в гидравлических и смазочных системах, визуализация параметров АСУ и пр.

Стенд оснащен современной информационной системой на базе программируемого контроллера. С ее помощью регистрируются показания датчиков в контрольных точках как всей дробилки, так и отдельно системы смазки. Данные выводятся на панель оператора и сохраняются в памяти системы. После завершения заводской обкатки автоматически составляется отчет. Он прилагается к акту приемо-сдаточных испытаний дробилки.

Благодаря заводским испытаниям существенно сокращаются время и затраты на наладку и ввод оборудования в эксплуатацию на предприятии заказчика.

Электрооборудование и система управления дробилкой (АСУ)

Все элементы электрооборудования объединены автоматизированной системой управления, построенной на базе контроллера, который установлен в шкафу управления дробилкой. АСУ контролирует параметры ключевых узлов дробилки (температура подшипниковых узлов, размер разгрузочной щели и др.) с помощью датчиков, формирует сигналы на включение и отключение электроприводов, реализует программные блокировки и защиты, обеспечивает взаимодействие с АСУ верхнего уровня (участка, цеха) для включения дробилки ККД в единую автоматизированную систему управления предприятием.

Все показатели, регистрируемые АСУ, отображаются на экране пульта управления дробилкой.

Станина и брони станины

Станина изготовлена из стальной отливки. Необходимая жесткость достигается за счет мощных фланцев и размещенных междупериферических литых ребер. От износа станина защищена бронями из износостойкой марганцовистой стали.

Брони станины предназначены для защиты внутренних поверхностей от проходящей через дробилку переработанной горной массы. Состоят из броней защищающих внутренние вертикальные стенки станины, броней ребер, удерживающих центральный стакан, броней патрубков приводных валов, брони патрубка уплотнения дробящего конуса и броней, защищающих нижний фланец станины, для крепления гидроцилиндра регулирования разгрузочной щели. Все брони станины отливаются из марганцовистых сталей и монтируются к станине при помощи болтовых соединений и по "седловой" посадке.

Чаша дробилки, специальные рифленые брони чаши, верхнее и нижнее кольцо чаши

Чаша дробилки является базовой деталью дробилки. Состоит из верхнего и нижнего колец, образующих корпус, и броней 1–5 поясов. Первый пояс чаши оснащается усиленными бронями.

Специальные рифленые брони чаши применяются в верхнем поясе дробящего конуса и 4–5 поясах дробильной чаши. По сравнению с обычными бронями обеспечивают более эффективное дробление при наличии большого количества крупных кусков (класс 1000–1500 мм). Также снижается временной цикл дробления крупногабаритных кусков в верхней и средней зонах камеры дробления. Брони первого пояса чаши усилены.
Конструктивные изменения броней чаши и дробящего конуса позволили:
• снизить временной цикл дробления крупногабаритных кусков в верхней зоне камеры дробления за счет установки ребристых броней чаши и дробящего конуса;
• усилить брони первого пояса чаши.

Дробящий конус в сборе, корпус конуса, брони конуса дробящего

Вал конуса изготавливается из легированной стали, проходит термическую обработку и упрочнение поверхностным пластическим деформированием.

Применение рифленой верхней брони конуса показало высокую эффективность при испытаниях дробилок в реальных условиях.

Гидравлический цилиндр системы регулирования разгрузочной щели (в модификациях ГРЩ)

Уменьшение разгрузочной щели производится за счет подъема дробящего конуса путем нагнетания гидроагрегатом масла в гидравлический цилиндр, а увеличение щели – за счет опускания конуса путем слива масла в бак гидроагрегата.

Траверза

Для удобства транспортировки корпус траверзы имеет обод с двумя отъемными секторными балками. Центральный стакан траверзы соединен с наружным ободом двумя ребрами коробчатой конструкции и закрыт колпаком из стального литья. В некоторых модификациях колпак футеруется броней, взаимозаменяемой со средней броней конуса.
Внутренняя поверхность обечайки, патрубки и ребра станины, ребра и обод траверзы защищены от износа бронями из износостойкой марганцовистой стали.

Привод и вал приводной

Осуществляется с помощью клиноременной передачи от электродвигателя, установленного на специальной раме с салазками и винтовым механизмом для регулирования натяжения клиновых ремней. В дробилках применяется как одноприводная, так и двухприводная схема.

Приводной вал передает вращающий момент от ведомого вала привода к эксцентрику через коническую зубчатую передачу.

Эксцентриковый узел

Эксцентрик опирается на станину через подпятник, состоящий из трех колец: верхнее и нижнее выполнены из стали, а среднее – из оловянной бронзы. На наружную и внутреннюю поверхности вал-эксцентрика нанесен антифрикционный баббитовый слой, и на обеих поверхностях предусмотрены продольные каналы-холодильники для прохода масла. Имеет два конструктивных исполнения: с цилиндрическим хвостовиком вала дробящего конуса и с центрированным нагружением.

Статистика по производству и эксплуатации

430

Произведено

42

Эксплуатируется

Производится с 1936 года - ККД, с 1956 года - КРД

Предприятие Компания Год ввода в эксплуатацию Модель Страна Кол-во
Качканарский ГОК ЕВРАЗ 2001 КРД-700/100 Россия 1
«Печенганикель» «Норильский никель» 2001 ККД-1500/180-2ГрЩ Россия 1
«Карельский окатыш» «Северсталь» 2002 ККД-1500/180 Россия 1
Coal India – «Саманта» «Северсталь» 2003 ККД-1500/180ГрЩ Индия 1
Качканарский ГОК «Северсталь» 2003 КРД-700/100 Россия 1
Качканарский ГОК «Северсталь» 2004 КРД-700/100 Россия 1
Ингулецкий ГОК «Метинвест» 2005 ККД-1500/180 Украина 1
Михайловский ГОК Металлоинвест 2005 ККД-1500/200ГрЩ Россия 1
«Карельский окатыш» «Северсталь» 2006 ККД-1500/180 Россия 1
«Норильский никель» «Норильский никель» 2006 КРД-700/100 Россия 1
Северный ГОК «Метинвест» 2006 ККД-1500/180 (узлы) Украина 1
Центральный ГОК «Метинвест» 2006 ККД-1500/180 Украина 1
Южный ГОК 2007 ККД-1500/180-НГ-2П Украина 1
NMDC 2008 ККД-1500/180 Индия 1
«Жезказганцветмет» «Казахмыс» 2009 ККД-900/160 Казахстан 1
Лебединский ГОК Металлоинвест 2009 ККД-1500/180 ГВП Россия 1
Стерлитамакское ПО «Сода» Сырьевая компания 2010 ККД-500/75 Россия 1
«Норильский никель» «Норильский никель» 2011 КРД-700/100 Россия 1
Северный ГОК «Метинвест» 2011 ККД-1500/180-НГ-2П Украина 2
ССГПО ENRC 2011 ККД-1500/180 Казахстан 1
«Апатит» «ФосАгро» 2012 ККД-1200/150 ГВП Россия 1
«АрселорМиттал» «Арселор» 2012 ККД-1500/180 Украина 1
ССГПО ERG 2012 ККД-1500/180 Казахстан 1
ССГПО ERG 2013 ККД-1500/180 Казахстан 1
«Апатит» «ФосАгро» 2013 ККД-1200/150 Россия 1
Сырьевая компания 2015 ККД-500/75 Россия 1
Стойленский ГОК НЛМК 2017 ККД-1500/180 Россия 1
«Южуралзолото» ЮГК 2018 ККД-1200/150 Россия 1
«Карельский окатыш» «Северсталь» 2019 ККД-1500/180М Россия 1
Стойленский ГОК НЛМК 2019 ККД-1500/180-2П (модернизация) Россия 1
Стойленский ГОК НЛМК 2019 ККД-1500/180-2П Россия 1
Ингулецкий ГОК «Метинвест» 2019 ККД-900/100 Украина 1
«Карельский окатыш» «Северсталь» 2020 ККД-1500/180М Россия 2
Южный ГОК «Метинвест» 2020 КРД-900/100 Украина 1
Ингулецкий ГОК «Метинвест» 2021 ККД-900/100 Украина 1
Южный ГОК «Метинвест» 2021 ККД-900/100 Украина 1

Запросить ценовое предложение или референс-лист

Заполните форму запроса и мы отправим ответ на указанный e-mail адрес